很多新能源材料企業新建全自動量產產線，前期忽略整套除鐵系統規劃，后期出現磁性雜質超標、主機磨損嚴重、頻繁停機清理、批次良率波動大等一系列問題。某鋰電材料企業年產萬噸級全自動量產產線，同時覆蓋干粉正極材料與濕法漿料工序，通過整套定制化全自動除鐵設備方案，實現 24 小時無人值守連續生產，成品磁性雜質穩定滿足動力電池供應鏈要求。

項目背景

該企業全自動產線包含干粉磷酸鐵鋰、三元前驅體漿料兩條產線，處理量大，要求全程密閉自動化，不允許頻繁停機人工清理；前期試點單臺簡易磁棒除鐵，微米級弱磁性鐵雜質去除不徹底，存在成品降級、主機磨損問題，需要一整套適配全自動產線的除鐵系統。

干粉產線整套除鐵設備配置（萬噸級全自動產線）

按照粗除?中段自動化除鐵?末端高精度精除三級工藝布局：

投料拆包后端：全自動永磁管道除鐵器

安裝在投料、氣流磨進料口，攔截原料中大顆粒鐵雜質，保護氣流磨、分級機，減少設備磨損產生次生鐵粉，設備對接氣力輸送管道，全密閉無粉塵溢出。

粉碎合批工序后：氣動全自動格柵除鐵器

接入產線中控 PLC，設定定時自動卸鐵排渣，無需停機拆解，持續去除粉體內部中等粒度鐵雜質，適配全自動流水線不間斷生產。

成品包裝前端：高梯度電磁全自動除鐵器

作為終提純環節，捕捉微米級弱磁性氧化鐵雜質，把粉體鐵含量控制在 ppb 級別，保障成品材料滿足動力電池客戶準入標準。

濕法漿料產線整套除鐵設備配置

漿料管線采用 “永磁粗除 + 漿料高梯度電磁除鐵器” 兩級組合方案。

管線上游配置永磁管道除鐵器，攔截大塊金屬碎屑，保護后端精密磁介質；

漿料主線安裝全自動漿料高梯度除鐵器，法蘭對接原有工藝管道，全密閉腔體，配置自動沖洗、消磁排污系統，全程不需要停機拆洗，適配粘稠漿料連續量產，高效捕捉懸浮在漿料內部微細弱磁性雜質。

整套系統自動化協同設計要點

全部除鐵設備接入產線中控 PLC，實現自動卸鐵、故障報警、運行參數記錄，異常狀態聯動產線信號；

物料接觸面全部采用 316L 不銹鋼，特殊表面處理，杜絕銅鋅析出，避免二次污染；

流道做防堵優化，粉體防架橋、漿料防淤積，適配長時間連續運行；

設備預留維護接口，降低后期運維難度。

項目落地效果

整套除鐵系統投運之后：

干粉、漿料物料磁性雜質指標長期穩定達標，成品降級報廢率明顯下降；

無需人工頻繁拆機清理，完全匹配全自動產線 24 小時連續量產節奏；

氣流磨、砂磨機等核心主機磨損明顯降低，設備維修頻次下降；

滿足下游動力電池客戶對材料磁性異物的嚴苛檢測標準。

給新能源產線規劃的建議

新產線規劃階段，就要把整套除鐵方案納入工藝設計，預留管道、安裝空間，減少后期改造成本；

拒絕單臺設備簡單應付，采用多級遞進除鐵思路，粗除保護設備，精除保障品質；

全自動量產產線優先選用全自動卸鐵機型，盡量規避手動清理除鐵器；

根據干粉 / 漿料不同物料形態，針對性選型，不要一套設備通用所有工況。